Come aumentare la produttività nel settore manifatturiero: 6 attività concrete

Come dice il vecchio adagio, “il tempo è denaro”. 

Più produzione si può spremere in un dato periodo di tempo, più si guadagna, giusto? 

Possiamo innescare (“innescare”, una delle 6 fasi del metodopuntoexe.net) molte attività per aumentare la produttività anche senza sacrificare la qualità; dalla rimozione dei colli di bottiglia alla riorganizzazione dei processi.

6 modi per aumentare la produttività di un impianto manifatturiero:

#1 – Rivedere i processi in uso

Non sapremo cosa può essere cambiato finché non sapremo come un processo funziona oggi. 

Sono 3 le aree che racchiudono informazioni critiche per aiutarci a identificare le modifiche necessarie.

Persone – Abbiamo le persone con le giuste competenze nei ruoli giusti? Abbiamo un project manager adatto a mantenere in carreggiata le fasi della produzione? Gli obiettivi sono chiaramente definiti, realistici e concreti?

​Processi – Quando è stata l’ultima volta che abbiamo mappato i nostri processi? Abbiamo utilizzato la mappatura dei flussi di valore per valutare i progetti di miglioramento dei processi? Identificati i punti critici e i colli di bottiglia?

Strumenti e tecnologia – Tutte le vostre attrezzature sono manutenute correttamente? La tecnologia alla quale ci affidiamo è calata nelle nostre esigenze attuali? E’ facile apportare modifiche ai cicli di produzione?

Prima di apportare qualsiasi modifica, definiamo la fotografia della situazione attuale, perchè c’è un fondo di verità nel detto: “Se non è rotto, non aggiustarlo”. 

A meno che non sia possibile identificare un motivo finanziario o legato alla sicurezza per apportare un cambiamento, dobbiamo riflettere a fondo sul valore del risultato atteso.

#2 – Aggiornare i processi e la tecnologia
Una volta rivisto e mappato il flusso di lavoro esistente, iniziamo a identificare le aree in cui i processi e/o la tecnologia potrebbero richiedere qualche aggiornamento o modifica. 

I processi in essere da lungo tempo possono offrire spunti per soluzioni alternative man mano che si aggiungono nuovi centri di lavoro o si modificano i cicli di produzione.

L’automazione, inoltre, è un potente strumento per aumentare l’efficienza e ridurre gli errori.

Le nuove soluzioni software ERP e MES possono essere d’aiuto per la pianificazione, la gestione degli inventari e il monitoraggio del flusso di lavoro.

Quando si identificano nuove tecnologie, è importante valutare il costo totale di possesso (Total Cost of Ownership TCO) e l’impatto sui profitti. Un investimento iniziale elevato vale la pena se il costo totale di possesso è inferiore al costo della tecnologia/processo che si sta sostituendo e se risolve un problema come l’eliminazione di un collo di bottiglia o porta alla riduzione degli scarti.

​#3 – Organizzare in modo ferreo la manutenzione programmata

Il modo perfetto per azzerare la produttività è ignorare la manutenzione programmata. I tempi di inattività per la manutenzione costano molto meno dei tempi di inattività a causa di strumenti e centri di lavoro guasti e usurati. Se la manutenzione può essere programmata, i guasti si verificano sempre nel momento peggiore possibile.

Non dimentichiamo di:

Istruire tutti gli operatori sulle procedure pianificate di manutenzione e di risoluzione dei problemi codificati.

Pianificare la manutenzione preventiva a intervalli regolari.

Individuare il momento migliore per la manutenzione utilizzando le informazioni provenienti dai reparti e dai processi.

Non ritardare la manutenzione.

#4 – Formare i collaboratori

L’istruzione e la formazione degli operatori devono rappresentare un processo continuo. Se in alcuni settori industriali alcuni tipi di formazione sono obbligatori, come la formazione in materia di sicurezza, le nuove tecnologie richiedono sempre e comunque una formazione specifica per ottenere il massimo del valore aggiunto. 

Consideriamo che la formazione dei dipendenti è anche un’eccellente strumento di fidelizzazione (dei talenti, neh).

#5 – Organizzare lo spazio di lavoro
Riducendo i movimenti degli operatori e l’ingombro dei materiali si risparmia innanzitutto tempo.

E’ molto importante creare il layout ottimale delle linee e dei magazzini; rimuoveremo strumenti e materiali non necessari o non utilizzati dall’area di lavoro.

Verificheremo di avere ridotto i tempi di percorrenza e la distanza fra i centri di lavoro, ove possibile. Se un semilavorato deve essere spostato da una macchina all’altra, c’è un modo per diminuire la distanza, orientare il prodotto o spostare il prodotto più rapidamente? Disponiamo di una soluzione software in grado di migliorare la pianificazione?

Il movimento in eccesso è un segno di scarsa organizzazione e può costare molto in termini di tempi di produzione.

#6 – Mantenere una rotazione del magazzino ottimale

Se disponiamo di scorte elevate, avremo prima di tutto bisogno di spazio in cui conservarle, sperando di poterle utilizzare rapidamente. Se non abbiamo adeguata disponibilità di materie prime, correremo il rischio di interrompere la produzione. L’ottimizzazione delle scorte è particolarmente importante se si seguono i principi della produzione just-in-time.

Dovremo utilizzare il software ERP per tenere traccia dei movimenti di carico e scarico impostando notifiche automatiche delle situazioni di sottoscorta.

Tenere traccia delle non conformità in ingresso, del calo della qualità e dei ritardi nelle consegne potrà aiutarci a prevenire cali di produttività dipendenti dai fornitori.

***

L’aumento della produttività dovrebbe essere guidato da cambiamenti deliberati piuttosto che da “correzioni” rapide in tempo reale,
che possono aiutare a breve termine ma causare problemi nel lungo periodo. 

Un esame approfondito dei processi di produzione in uso può aiutare a scoprire colli di bottiglia nascosti che possono essere facilmente azzerati da un cambiamento del processo o da una nuova tecnologia. 

Dovremo quindi attivare una politica di revisione periodica dei nostri processi. Centri di lavoro innovativi, nuovi materiali e tecniche di produzione ci vengono proposti a getto continuo. Stiamo pronti ad adottare quelli che forniscono il massimo valore per la nostra Impresa.

Francesco Smorgoni

Fondatore di Puntoexe, imprenditore ad Impatto7, creatore del primo metodo in 6 fasi per la semplificazione delle attività dell'Impresa. Speaker e Podcaster

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